O nome químico do acrílico é polimetilmetacrilato (PMMA em inglês). Devido às deficiências do PMMA, como baixa dureza superficial, fácil atrito, baixa resistência ao impacto e baixo desempenho de fluxo de moldagem, modificações do PMMA surgiram uma após a outra. Como a copolimerização de metilmetacrilato com estireno e butadieno, a mistura de PMMA e PC, etc.
O comportamento do fluxo dePMMAé pior do que a do PS e do ABS, e a viscosidade do fundido é mais sensível às mudanças de temperatura. Durante o processo de moldagem, a viscosidade do fundido é alterada principalmente com base na temperatura de injeção. O PMMA é um polímero amorfo com temperatura de fusão superior a 160°C e uma temperatura de decomposição de 270°C.
1. Descarte de plásticos
O PMMA possui um certo grau de absorção de água, com uma taxa de absorção de 0,3-0,4%. A moldagem por injeção requer umidade abaixo de 0,1%, geralmente 0,04%. A presença de umidade causa bolhas, listras de ar e redução da transparência na massa fundida. Por isso, é necessário secá-la. A temperatura de secagem é de 80-90°C.°Ce o tempo de secagem é superior a 3 horas. Materiais reciclados podem ser utilizados 100% em alguns casos. A quantidade real depende dos requisitos de qualidade, geralmente superior a 30%. Materiais reciclados devem ser evitados, pois podem afetar a transparência e as propriedades do produto final.
2. Seleção da máquina de moldagem por injeção
O PMMA não possui requisitos especiais para máquinas de moldagem por injeção. Devido à sua alta viscosidade, requer uma ranhura mais profunda e um furo de bico de maior diâmetro. Se os requisitos de resistência do produto forem maiores, uma rosca com maior razão de aspecto deve ser usada para plastificação em baixa temperatura. Além disso, o PMMA deve ser armazenado em um reservatório seco.
3. Projeto de molde e comporta
A temperatura do molde pode ser de 60°C-80°C. O diâmetro do canal principal deve corresponder à conicidade interna. O ângulo ideal é de 5° para 7°. Se você deseja moldar por injeção produtos de 4 mm ou mais, o ângulo deve ser de 7° e o diâmetro do canal principal deve ser de 8 a 8°. 10 mm, o comprimento total da comporta não deve exceder 50 mm. Para produtos com espessura de parede inferior a 4 mm, o diâmetro do canal de fluxo deve ser de 6 a 8 mm.
Para produtos com espessura de parede superior a 4 mm, o diâmetro do canal deve ser de 8 a 12 mm. A profundidade das ranhuras diagonais, em leque e verticais deve ser de 0,7 a 0,9 t (t é a espessura da parede do produto). O diâmetro da ranhura da agulha deve ser de 0,8 a 2 mm; o tamanho menor deve ser escolhido para baixa viscosidade.
Os orifícios de ventilação comuns têm 0,05 de profundidade, 6 mm de largura e o ângulo de inclinação está entre 30′-1° e a parte da cavidade está entre 35′-1°30°.
4. Temperatura de fusão
Pode ser medido pelo método de injeção no ar: variando de 210°Cpara 270°C, dependendo das informações fornecidas pelo fornecedor.
Saia do banco de trás, faça o bico da máquina de moldagem por injeção sair da bucha do canal principal e, em seguida, execute manualmente a moldagem por injeção de plástico, que é a moldagem por injeção de ar.
5. Temperatura de injeção
A injeção rápida pode ser usada, mas para evitar alto estresse interno, é melhor usar injeção em vários estágios, como lento-rápido-lento, etc. Ao injetar peças grossas, use velocidade lenta.
6. Tempo de residência
Se a temperatura for 260°C, o tempo de residência não pode exceder 10 minutos. Se a temperatura for 270°C, o tempo de residência não pode exceder 8 minutos.
Triturador de filme ZAOGEé adequado para triturar vários materiais de sucata de bordas macias e duras com espessura de 0,02 a 5 mm, como filmes, folhas e placas de PP/PE/PVC/PS/GPPS/PMMA usados em papelaria, embalagens e outras indústrias.
Pode ser usado para coletar, triturar e transportar os materiais de sucata de borda produzidos por extrusoras, laminadoras, máquinas de chapas e máquinas de placas. Por exemplo, os materiais triturados são transportados por um ventilador transportador através de uma tubulação até um separador ciclônico e, em seguida, empurrados para a porta de alimentação da rosca da extrusora por uma rosca de alimentação para mistura automática com novos materiais, alcançando assim proteção ambiental e utilização imediatas.
Horário da postagem: 01/07/2024
