O nome químico do acrílico é polimetilmetacrilato (PMMA em inglês). Devido às desvantagens do PMMA, como baixa dureza superficial, facilidade de atrito, baixa resistência ao impacto e desempenho ruim de moldagem, diversas modificações do PMMA surgiram. Entre elas, a copolimerização do metacrilato de metila com estireno e butadieno, a mistura de PMMA e PC, etc.
O comportamento do fluxo dePMMAé pior do que a do PS e do ABS, e a viscosidade do material fundido é mais sensível a variações de temperatura. Durante o processo de moldagem, a viscosidade do material fundido varia principalmente com base na temperatura de injeção. O PMMA é um polímero amorfo com temperatura de fusão superior a 160 °C.°C e uma temperatura de decomposição de 270°C.
1. Descarte de plásticos
O PMMA possui um certo grau de absorção de água, com uma taxa de 0,3 a 0,4%. A moldagem por injeção requer uma umidade inferior a 0,1%, geralmente 0,04%. A presença de umidade causa bolhas, estrias de ar e redução da transparência na massa fundida. Portanto, é necessário secá-la. A temperatura de secagem é de 80 a 90 °C.℃e o tempo de secagem é superior a 3 horas. Em alguns casos, é possível utilizar 100% de materiais reciclados. A quantidade exata depende dos requisitos de qualidade, geralmente superior a 30%. É fundamental evitar a contaminação dos materiais reciclados, caso contrário, a transparência e as propriedades do produto final serão afetadas.
2. Seleção da máquina de moldagem por injeção
O PMMA não possui requisitos especiais para máquinas de moldagem por injeção. Devido à sua alta viscosidade de fusão, requer um sulco mais profundo e um orifício de bico de maior diâmetro. Se os requisitos de resistência do produto forem maiores, deve-se utilizar uma rosca com maior relação de aspecto para plastificação a baixa temperatura. Além disso, o PMMA deve ser armazenado em um silo seco.
3. Projeto do molde e do sistema de injeção
A temperatura do molde pode ser de 60℃-80℃O diâmetro do canal principal deve corresponder ao cone interno. O ângulo ideal é de 5°.° até 7°Se você deseja moldar por injeção produtos com 4 mm ou mais de espessura, o ângulo deve ser de 7°.° e o diâmetro do canal principal deve ser de 8 a 8°Para produtos com espessura de parede inferior a 4 mm, o diâmetro do canal de fluxo deve ser de 6 a 8 mm.
Para produtos com espessura de parede superior a 4 mm, o diâmetro do canal de alimentação deve ser de 8 a 12 mm. A profundidade dos canais de alimentação diagonais, em forma de leque e verticais deve ser de 0,7 a 0,9t (onde t é a espessura da parede do produto). O diâmetro do canal de alimentação em forma de agulha deve ser de 0,8 a 2 mm; recomenda-se o menor diâmetro para produtos de baixa viscosidade.
Os orifícios de ventilação comuns têm uma profundidade de 0,05 mm, 6 mm de largura e um ângulo de tiragem entre 30° e 40°.′-1° e a parte da cavidade está entre 35′-1°30°.
4. Temperatura de fusão
Pode ser medido pelo método de injeção no ar: variando de 210℃para 270℃, dependendo das informações fornecidas pelo fornecedor.
Saia do banco traseiro, faça com que o bico da máquina de moldagem por injeção saia da bucha do canal principal e, em seguida, realize manualmente a moldagem por injeção de plástico, que é a moldagem por injeção de ar.
5. Temperatura de injeção
A injeção rápida pode ser utilizada, mas para evitar tensões internas elevadas, é preferível usar injeção em múltiplos estágios, como lenta-rápida-lenta, etc. Ao injetar peças espessas, utilize velocidade lenta.
6. Tempo de residência
Se a temperatura for 260°C, o tempo de residência não pode exceder 10 minutos. Se a temperatura for 270°C, o tempo de permanência não pode exceder 8 minutos.
Triturador de Filme ZAOGEÉ adequado para triturar diversos materiais de sucata com bordas macias e duras, com espessura de 0,02 a 5 mm, como filmes, folhas e placas de PP/PE/PVC/PS/GPPS/PMMA usados em artigos de papelaria, embalagens e outras indústrias.
Pode ser utilizado para coletar, triturar e transportar os resíduos de borda produzidos por extrusoras, laminadoras, máquinas de corte de chapas e máquinas de fabricação de placas. Por exemplo, os materiais triturados são transportados por um ventilador através de uma tubulação até um separador ciclônico e, em seguida, empurrados para a porta de alimentação da rosca da extrusora por uma rosca alimentadora para mistura automática com novos materiais, alcançando assim proteção ambiental e reutilização instantâneas.
Data da publicação: 01/07/2024
