(1) Seleção inadequada de equipamento.Ao selecionar o equipamento, o volume máximo de injeção da máquina de moldagem por injeção deve ser maior que o peso total da peça plástica e do bico, e o peso total da injeção não pode exceder 85% do volume de plastificação da máquina de moldagem por injeção.
(2) Alimentação insuficiente.O método comumente utilizado para controlar a alimentação é o método de alimentação por volume fixo. O volume de alimentação do rolo e o tamanho das partículas da matéria-prima são uniformes, e se há um fenômeno de "ponte" na parte inferior da porta de alimentação. Se a temperatura na porta de alimentação estiver muito alta, isso também causará uma queda de material inadequada. Nesse caso, a porta de alimentação deve ser desobstruída e resfriada.
(3) Baixa fluidez do material.Quando a fluidez da matéria-prima é baixa, os parâmetros estruturais do molde são a principal causa da injeção insuficiente. Portanto, os defeitos de estagnação do sistema de fundição do molde devem ser corrigidos, como o ajuste adequado da posição do canal de injeção, a ampliação do tamanho do canal de injeção, do canal de injeção e o uso de um bico maior. Ao mesmo tempo, uma quantidade adequada de aditivos pode ser adicionada à fórmula da matéria-prima para melhorar as propriedades de fluxo da resina. Além disso, também é necessário verificar se há excesso de material reciclado na matéria-prima e reduzir sua quantidade adequadamente.
(4) Lubrificante excessivo.Se a quantidade de lubrificante na fórmula da matéria-prima for excessiva e a folga de desgaste entre o anel de retenção do parafuso de injeção e o cilindro for grande, o material fundido retornará intensamente para o cilindro, causando alimentação insuficiente e resultando em subinjeção. Nesse caso, a quantidade de lubrificante deve ser reduzida, a folga entre o cilindro e o parafuso de injeção e o anel de retenção deve ser ajustada e o equipamento deve ser reparado.
(5) Impurezas de material frio bloqueiam o canal de material.Quando impurezas no material fundido bloqueiam o bico ou o material frio bloqueia a comporta e o canal, o bico deve ser removido e limpo ou o furo do material frio e a seção do canal do molde devem ser expandidos.
(6) Projeto irracional do sistema de vazamento.Quando um molde possui múltiplas cavidades, os defeitos de aparência das peças plásticas são frequentemente causados por um projeto inadequado do ponto de injeção e do balanceamento do canal. Ao projetar o sistema de vazamento, preste atenção ao balanceamento do canal. O peso das peças plásticas em cada cavidade deve ser proporcional ao tamanho do canal, para que cada cavidade possa ser preenchida ao mesmo tempo. A posição do canal deve ser selecionada na parede espessa. Um esquema de projeto com layout de balanceamento do canal dividido também pode ser adotado. Se o canal de injeção ou o canal forem pequenos, finos e longos, a pressão do material fundido será perdida demais ao longo do processo de fluxo, o fluxo será bloqueado e provavelmente ocorrerá um enchimento inadequado. Nesse sentido, a seção transversal do canal de fluxo e a área do canal devem ser ampliadas e, se necessário, um método de alimentação multiponto pode ser usado.
(7) Exaustão deficiente do molde.Quando uma grande quantidade de gás remanescente no molde devido à exaustão inadequada é comprimida pelo fluxo de material, gerando uma pressão maior que a pressão de injeção, isso impedirá que o material fundido preencha a cavidade, causando subinjeção. Nesse caso, deve-se verificar se há um furo de material frio ou se sua posição está correta. Para moldes com cavidades mais profundas, ranhuras de exaustão ou furos de exaustão devem ser adicionados à parte de subinjeção; na superfície do molde, pode-se abrir uma ranhura de exaustão com profundidade de 0,02 a 0,04 mm e largura de 5 a 10 mm, e o furo de exaustão deve ser ajustado no ponto de preenchimento final da cavidade.
Ao utilizar matérias-primas com excesso de umidade e conteúdo volátil, uma grande quantidade de gás também será gerada, resultando em exaustão inadequada do molde. Nesse momento, as matérias-primas devem ser secas e os voláteis devem ser removidos.
Além disso, em termos de operação do processo do sistema de molde, a exaustão deficiente pode ser melhorada aumentando a temperatura do molde, reduzindo a velocidade de injeção, reduzindo a resistência ao fluxo do sistema de vazamento, reduzindo a força de fixação e aumentando a folga do molde.
(8) A temperatura do molde está muito baixa.Após o material fundido entrar na cavidade do molde de baixa temperatura, ele não conseguirá preencher todos os cantos da cavidade devido ao resfriamento muito rápido. Portanto, o molde deve ser pré-aquecido à temperatura exigida pelo processo antes de ligar a máquina. Quando a máquina estiver apenas começando, a quantidade de água de resfriamento que passa pelo molde deve ser controlada adequadamente. Se a temperatura do molde não puder aumentar, o projeto do sistema de resfriamento do molde deve ser verificado para verificar se é adequado.
(9) A temperatura de fusão está muito baixa.Normalmente, dentro da faixa adequada para moldagem, a temperatura do material e o comprimento de enchimento apresentam uma relação proporcional próxima à positiva. O desempenho do fluxo da massa fundida em baixa temperatura diminui, o que encurta o comprimento de enchimento. Quando a temperatura do material estiver abaixo da temperatura exigida pelo processo, verifique se o alimentador do cilindro está intacto e tente aumentar a temperatura do cilindro.
Ao iniciar a máquina, a temperatura do cano é sempre inferior à temperatura indicada pelo instrumento de aquecimento do cano. É importante ressaltar que, após o cano atingir a temperatura indicada pelo instrumento, ele ainda precisa ser resfriado por um tempo antes de iniciar a máquina.
Se a injeção em baixa temperatura for necessária para evitar a decomposição do material fundido, o tempo do ciclo de injeção pode ser adequadamente estendido para superar a subinjeção. Para máquinas de moldagem por injeção de parafuso, a temperatura da seção frontal do cilindro pode ser adequadamente aumentada.
(10) A temperatura do bico está muito baixa.Durante o processo de injeção, o bico está em contato com o molde. Como a temperatura do molde é geralmente menor que a do bico e a diferença de temperatura é grande, o contato frequente entre os dois fará com que a temperatura do bico caia, resultando no congelamento do material fundido no bico.
Se não houver furo de material frio na estrutura do molde, o material frio se solidificará imediatamente após entrar na cavidade, impedindo que o hot melt atrás dela preencha a cavidade. Portanto, o bico deve ser separado do molde ao abri-lo para reduzir o impacto da temperatura do molde na temperatura do bico e manter a temperatura no bico dentro da faixa exigida pelo processo.
Se a temperatura do bico estiver muito baixa e não for possível aumentá-la, verifique se o aquecedor do bico está danificado e tente aumentá-la. Caso contrário, a perda de pressão do material de fluxo será muito grande e causará subinjeção.
(11) Pressão de injeção ou pressão de retenção insuficiente.A pressão de injeção está próxima de uma relação proporcional positiva com o comprimento de enchimento. Se a pressão de injeção for muito pequena, o comprimento de enchimento será curto e a cavidade não será totalmente preenchida. Nesse caso, a pressão de injeção pode ser aumentada diminuindo a velocidade de avanço da injeção e estendendo adequadamente o tempo de injeção.
Se a pressão de injeção não puder ser aumentada, o problema pode ser resolvido aumentando a temperatura do material, reduzindo a viscosidade do fundido e melhorando o desempenho do fluxo de fusão. Vale ressaltar que, se a temperatura do material for muito alta, o material fundido será decomposto termicamente, afetando o desempenho da peça plástica.
Além disso, um tempo de retenção muito curto também levará a um enchimento insuficiente. Portanto, o tempo de retenção deve ser controlado dentro de uma faixa adequada, mas deve-se observar que um tempo de retenção muito longo também causará outras falhas. Durante a moldagem, ele deve ser ajustado de acordo com a situação específica da peça plástica.
(12) A velocidade de injeção é muito lenta.A velocidade de injeção está diretamente relacionada à velocidade de enchimento. Se a velocidade de injeção for muito lenta, o material fundido preenche o molde lentamente e o material fundido que flui em baixa velocidade resfria facilmente, o que reduz ainda mais seu desempenho de fluxo e causa subinjeção.
Nesse sentido, a velocidade de injeção deve ser aumentada adequadamente. No entanto, deve-se observar que, se a velocidade de injeção for muito rápida, é fácil causar outras falhas na moldagem.
(13) O projeto estrutural da peça plástica não é razoável.Quando a espessura da peça plástica não é proporcional ao comprimento, o formato é muito complexo e a área de moldagem é grande, o material fundido é facilmente bloqueado na entrada da parte de parede fina da peça plástica, dificultando o preenchimento da cavidade. Portanto, ao projetar a estrutura do formato da peça plástica, deve-se observar que a espessura da peça plástica está relacionada ao comprimento limite de fluxo do material fundido durante o enchimento do molde.
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Data de publicação: 10 de julho de 2024
