(1) Seleção inadequada de equipamentos.Ao selecionar o equipamento, o volume máximo de injeção da máquina de moldagem por injeção deve ser maior que o peso total da peça plástica e do bico, e o peso total injetado não pode exceder 85% do volume de plastificação da máquina de moldagem por injeção.
(2) Alimentação insuficiente.O método mais comum para controlar a alimentação é o de volume fixo. O volume de alimentação do rolo e o tamanho das partículas da matéria-prima devem ser uniformes, e deve-se verificar se há formação de "ponte" na parte inferior da entrada de alimentação. Se a temperatura na entrada de alimentação estiver muito alta, isso também causará uma alimentação deficiente do material. Nesse caso, a entrada de alimentação deve ser desobstruída e o local resfriado.
(3) Baixa fluidez do material.Quando a fluidez da matéria-prima é baixa, os parâmetros estruturais do molde são a principal causa da injeção insuficiente. Portanto, os defeitos de estagnação do sistema de moldagem devem ser corrigidos, como o posicionamento adequado dos canais de alimentação, o aumento do diâmetro do ponto de injeção, dos canais e da porta de injeção, e a utilização de um bico de maior diâmetro. Ao mesmo tempo, uma quantidade adequada de aditivos pode ser adicionada à formulação da matéria-prima para melhorar as propriedades de fluxo da resina. Além disso, é necessário verificar se há excesso de material reciclado na matéria-prima e reduzir adequadamente sua quantidade.
(4) Lubrificante excessivo.Se a quantidade de lubrificante na fórmula da matéria-prima for excessiva e a folga entre o anel de retenção do parafuso de injeção e o cilindro for grande, o material fundido retornará em excesso pelo cilindro, causando alimentação insuficiente e resultando em subinjeção. Nesse caso, a quantidade de lubrificante deve ser reduzida, a folga entre o cilindro e o parafuso de injeção e o anel de retenção deve ser ajustada e o equipamento deve ser reparado.
(5) Impurezas de material frio bloqueiam o canal do material.Quando impurezas no material fundido bloqueiam o bico ou material frio bloqueia o canal de alimentação e o canal de distribuição, o bico deve ser removido e limpo ou o orifício do material frio e a seção do canal de distribuição do molde devem ser expandidos.
(6) Projeto inadequado do sistema de vazamento.Quando um molde possui múltiplas cavidades, os defeitos de aparência das peças plásticas são frequentemente causados por um projeto inadequado do balanceamento do canal de injeção e do canal de distribuição. Ao projetar o sistema de vazamento, atente-se ao balanceamento do canal de injeção. O peso das peças plásticas em cada cavidade deve ser proporcional ao tamanho do canal de injeção, de forma que cada cavidade possa ser preenchida simultaneamente. A posição do canal de injeção deve ser selecionada na parede mais espessa do molde. Um esquema de projeto com balanceamento de canal de distribuição dividido também pode ser adotado. Se o canal de injeção ou o canal de distribuição for pequeno, fino e longo, a pressão do material fundido será muito dissipada ao longo do processo de vazamento, o fluxo será bloqueado e é provável que ocorra um preenchimento incompleto. Nesse sentido, a seção transversal do canal de fluxo e a área do canal de injeção devem ser ampliadas e, se necessário, um método de alimentação multiponto pode ser utilizado.
(7) Exaustão de mofo deficiente.Quando uma grande quantidade de gás remanescente no molde, devido à exaustão inadequada, é comprimida pelo fluxo do material, gerando uma pressão superior à pressão de injeção, isso impede o preenchimento da cavidade pelo material fundido, causando subinjeção. Nesse sentido, deve-se verificar se existe um orifício de exaustão para material frio e se sua posição está correta. Para moldes com cavidades mais profundas, ranhuras ou orifícios de exaustão devem ser adicionados à área de subinjeção; na superfície do molde, pode-se abrir uma ranhura de exaustão com profundidade de 0,02 a 0,04 mm e largura de 5 a 10 mm, e o orifício de exaustão deve ser posicionado no ponto de preenchimento final da cavidade.
Ao utilizar matérias-primas com excesso de umidade e compostos voláteis, uma grande quantidade de gás também será gerada, resultando em uma exaustão deficiente do molde. Nesse caso, as matérias-primas devem ser secas e os compostos voláteis removidos.
Além disso, em termos do processo de operação do sistema de moldagem, a exaustão deficiente pode ser melhorada aumentando a temperatura do molde, reduzindo a velocidade de injeção, reduzindo a resistência ao fluxo do sistema de vazamento, reduzindo a força de fechamento e aumentando a folga do molde.
(8) A temperatura do molde está muito baixa.Após o material fundido entrar na cavidade do molde em baixa temperatura, ele não conseguirá preencher todos os cantos da cavidade devido ao resfriamento muito rápido. Portanto, o molde deve ser pré-aquecido à temperatura necessária para o processo antes de ligar a máquina. Logo após a inicialização da máquina, a quantidade de água de resfriamento que passa pelo molde deve ser controlada adequadamente. Se a temperatura do molde não subir, o projeto do sistema de resfriamento do molde deve ser verificado para garantir sua adequação.
(9) A temperatura de fusão é muito baixa.Normalmente, dentro da faixa adequada para moldagem, a temperatura do material e o comprimento de preenchimento apresentam uma relação quase proporcional. O desempenho de fluxo do material fundido em baixa temperatura diminui, o que reduz o comprimento de preenchimento. Quando a temperatura do material for inferior à temperatura exigida pelo processo, verifique se o alimentador do cilindro está intacto e tente aumentar a temperatura do cilindro.
Quando a máquina é ligada, a temperatura do cilindro é sempre inferior à temperatura indicada pelo instrumento de aquecimento do cilindro. Deve-se observar que, após o cilindro atingir a temperatura indicada pelo instrumento, ele ainda precisa ser resfriado por um período de tempo antes que a máquina possa ser ligada.
Caso seja necessária a injeção a baixa temperatura para evitar a decomposição do material fundido, o tempo do ciclo de injeção pode ser adequadamente prolongado para compensar a subinjeção. Para máquinas de moldagem por injeção com parafuso, a temperatura da seção frontal do cilindro pode ser aumentada adequadamente.
(10) A temperatura do bico está muito baixa.Durante o processo de injeção, o bico entra em contato com o molde. Como a temperatura do molde geralmente é menor que a do bico e a diferença de temperatura é grande, o contato frequente entre os dois fará com que a temperatura do bico caia, resultando no congelamento do material fundido no bico.
Se não houver orifícios para material frio na estrutura do molde, o material frio solidificará imediatamente após entrar na cavidade, impedindo que o material quente fundido a preencha. Portanto, o bico deve ser separado do molde ao abrir o molde para reduzir o impacto da temperatura do molde na temperatura do bico e manter a temperatura no bico dentro da faixa exigida pelo processo.
Se a temperatura do bico estiver muito baixa e não puder ser aumentada, verifique se o aquecedor do bico está danificado e tente aumentar a temperatura do bico. Caso contrário, a perda de pressão do material injetado será muito grande e causará subinjeção.
(11) Pressão de injeção ou pressão de retenção insuficientes.A pressão de injeção apresenta uma relação quase diretamente proporcional ao comprimento de preenchimento. Se a pressão de injeção for muito baixa, o comprimento de preenchimento será curto e a cavidade não será completamente preenchida. Nesse caso, a pressão de injeção pode ser aumentada diminuindo a velocidade de injeção e prolongando adequadamente o tempo de injeção.
Caso a pressão de injeção não possa ser aumentada, o problema pode ser resolvido elevando-se a temperatura do material, reduzindo a viscosidade da massa fundida e melhorando o seu desempenho de fluidez. Vale ressaltar que, se a temperatura do material for muito alta, o material fundido sofrerá decomposição térmica, afetando o desempenho da peça plástica.
Além disso, se o tempo de retenção for muito curto, também resultará em preenchimento insuficiente. Portanto, o tempo de retenção deve ser controlado dentro de uma faixa adequada, mas deve-se observar que um tempo de retenção muito longo também causará outras falhas. Durante a moldagem, o tempo deve ser ajustado de acordo com a situação específica da peça plástica.
(12) A velocidade de injeção é muito lenta.A velocidade de injeção está diretamente relacionada à velocidade de preenchimento. Se a velocidade de injeção for muito lenta, o material fundido preenche o molde lentamente e, ao fluir em baixa velocidade, o material fundido esfria facilmente, o que reduz ainda mais seu desempenho de fluxo e causa subinjeção.
Nesse sentido, a velocidade de injeção deve ser aumentada adequadamente. No entanto, é importante observar que, se a velocidade de injeção for muito alta, é fácil causar outras falhas de moldagem.
(13) O projeto estrutural da peça plástica é irrazoável.Quando a espessura da peça plástica não é proporcional ao seu comprimento, a forma é muito complexa e a área de moldagem é grande, o material fundido pode ficar facilmente bloqueado na entrada da parte de paredes finas da peça plástica, dificultando o preenchimento da cavidade. Portanto, ao projetar a estrutura da peça plástica, deve-se observar que a espessura da peça está relacionada ao comprimento limite de fluxo do material fundido durante o preenchimento do molde.
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Data da publicação: 10 de julho de 2024
